布疵形成的原因及消除方法

時間：2007年01月23日 11:08:06來源：中國紡織網(wǎng)紡織論壇作者：

一：邊不良、邊撐疵、爛邊、毛邊。
（一）：  邊不良
  A：形成原因
1：鋸齒邊
      當緯紗張力忽大忽小時，布邊內(nèi)卷，最易造成鋸齒邊。
2：荷葉邊
   當緯紗張力小于經(jīng)紗張力時，或經(jīng)紗張力時松時緊，布邊不平整，會出現(xiàn)荷葉邊。
3：邊緯縮
   緯紗退繞張力小，引出不暢，開口投梭工藝時間配合不當，梭子通道部分有快口，或者是緯紗在退繞時，受到布邊經(jīng)紗毛羽影響，使緯紗不能拉直，布邊較松，因而產(chǎn)生緯紗氣圈或邊緯縮疵點。
4：邊穿錯
   邊紗穿法不統(tǒng)一或穿錯，處理漿紗多頭、少頭、錯頭時，缺乏一套完整的操作規(guī)程。
  5：布邊兩側(cè)全匹帶規(guī)律性的不平整。
  （1）：緯紗張力變化。（2）：經(jīng)紗張力不良。（3）：邊撐不良。
B：消除方法
（1）：在嚴格控制經(jīng)紗張力均勻的基礎(chǔ)上，加大邊紗張力，保證開口清晰度。
（2）：合理配置開口、投緯工藝時間。徹底消除梭子通道部分快口，解決邊緯縮、壞邊疵點。
（3）：要適當增加緯紗張力，解決布邊兩側(cè)差異。
（4）：改進邊紗穿綜操作。
（二）：邊撐疵
A：形成原因
1：邊撐盒位置過高或過低，織物的全幅織口不在同一水平線上，形成兩側(cè)布邊向外凸出，布身向內(nèi)凹入。
2：布面張力過大，經(jīng)紗緊貼邊撐刺輥，致使刺尖切割經(jīng)緯紗而產(chǎn)生的邊撐疵，大都是有規(guī)則的通匹疵布。
3：布幅愈闊或緯縮率愈大的織物，愈易產(chǎn)生邊撐疵。
4：邊撐刺輥使用不當，或新購入的邊撐刺輥未及時加工，發(fā)生刺尖部分遲鈍，或刺尖雖鋒利但呈彎鉤形狀，將經(jīng)紗或緯紗鉤起拉斷。
5：邊撐盒內(nèi)刺輥，有短回絲、落漿、落物等阻塞，影響刺輥回轉(zhuǎn)不靈活，造成刺輥與布面速度不一致，使刺尖割斷緯紗，產(chǎn)生邊撐疵。
6：邊撐匣配套不良及邊撐匣蓋、邊撐匣座的合縫大小或歪斜。
7：卷布刺輥刺毛鐵皮過分鋒利、快口或刺孔磨滅遲鈍，也會產(chǎn)生邊撐疵。
8：織造車間溫濕度調(diào)節(jié)不當，最易產(chǎn)生大面積邊撐疵，特別在制織粘膠織物時，更為敏感，影響較大。
9：送經(jīng)裝置不良，張力扇形桿上下動程過大，送經(jīng)鋸齒輪撐頭磨滅，經(jīng)紗張力忽緊忽松，易產(chǎn)生有規(guī)律的邊撐疵。
10：布面張力過緊，遇到刺輥稍有軋住，亦會產(chǎn)生邊撐疵。
11：落布操作時，由于木輥直徑較大，容易與卷布刺輥上的刺毛鐵皮相摩擦而產(chǎn)生類似邊撐疵壞布。
12：邊撐盒蓋上螺栓頭部碰撞筘帽前夾木或碰撞飛梭裝置鐵桿。
13：平車或拆壞布后，用手將布邊拉入邊撐盒的操作不當。
B：消除方法
1：邊撐、刺輥配套良好，安裝正確。
2：使織機有關(guān)部件處于正常狀態(tài)。
3：加強各工種的操作管理。
4：加強溫濕度調(diào)節(jié)工作。
5：幾項技術(shù)改進。
（1）：采用單只刺輥。
（2）：采用顆粒橡膠刺輥或乳膠管輥與鐵刺輥混用。
（3）：采用十片銅刺輥，比木刺輥或鐵刺輥伸幅作用大1~1.5CM。既可消除因伸幅不良造成的斷邊，也可減少邊撐疵點。
（4）：檢查木刺輥、鐵刺輥、銅刺輥是否達到技術(shù)要求。
（5）：織機卷布刺輥兩端包布，防止落布后將布頭卷緊時，布邊和刺毛輥表面摩擦而產(chǎn)生邊撐疵。
（6）：織機卷布輥托腳木軸承厚度，可有原來的19.2MM減為9.6MM，防止落布時布輥直徑過大與卷布刺毛輥相擦而造成類似的邊撐疵布。
（三）：爛邊
第一類大爛邊
A：形成原因
1：緯紗上的棉結(jié)雜質(zhì)，特別是中、細特紗上的大雜質(zhì)，以及細紗紡制時的飛花、回絲附入而產(chǎn)生的細節(jié)，與緯紗退繞氣圈相碰，造成意外阻力。
2：緯管腔內(nèi)積有回絲，因梭子沖擊而從緯管頭部小眼內(nèi)脫出，阻塞梭子騎馬鋼絲或瓷眼通道，致使緯紗引伸受阻，張力增加。
3：織機揩掃時飛花落入梭子瓷眼，使緯紗引伸不暢，增加意外張力。
4：梭管配合不良，兩者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，緯管內(nèi)孔磨損等，均會使緯紗退繞時的張力嚴重不勻。
B：消除方法
1：提高緯紗質(zhì)量，根據(jù)織造品種不同，提出原紗棉結(jié)雜質(zhì)的具體要求，一般棉雜要小而少。
2：緯管內(nèi)孔回絲，紡部要設(shè)法解決，織造車間應(yīng)結(jié)合緯管定期檢修，加以消除。
3：清掃織機時，落梭箱需用蓋布遮住，防止飛花落入，阻塞梭子瓷眼。
4：做好梭、管配套工作。
第二類小爛邊
A：形成原因
1：邊撐伸幅作用不夠，邊撐刺輥第握持力不足，邊紗控制不牢。特別在緯紗由滿紗逐漸退繞至小紗時更為突出。
2：經(jīng)緯紗縮率高的中特平紋織物上、邊紗配置太少，或邊紗本身穿錯，承受不起打緯時鋼筘的劇烈摩擦，會產(chǎn)生斷邊、小爛邊。
3：梭口滿開時，若經(jīng)紗張力過大，或者左右兩側(cè)經(jīng)紗張力差異懸殊，則張力較大的一側(cè)，在打緯時會使張力大的緯紗被張力大的經(jīng)紗隨邊筘齒向外拉伸而崩斷，造成小爛邊。
B：消除方法
  1：認真檢查邊撐刺輥狀態(tài)，校正邊撐位置，符合工藝要求。
  2：校正鋼筘位置，特別要防止上層經(jīng)紗在梭口滿開時被筘帽壓住，而影響全幅經(jīng)紗、邊紗的意外張力。
  3：吊綜應(yīng)符合工藝要求。
  4：織機正常運轉(zhuǎn)中，鋼筘應(yīng)不碰邊撐，撞嘴應(yīng)不碰停止掣子，以防產(chǎn)生斷邊、小爛邊。
（四）：毛邊
A：形成原因
1：邊撐剪刀失靈，尾紗未剪斷而帶入織口。
2：換入梭子的緯紗在梭庫處中斷。
3：采用探針誘導(dǎo)換梭裝置，緯管上的保險紗，在換梭時，一端隨著換出梭子下落至落梭箱內(nèi)，另一端仍在織口中。當緯紗被邊剪剪斷后，尾紗仍殘留在走梭板上，由于梭子的運動，該段紗尾會每隔數(shù)梭帶入織口，因而形成布邊須狀毛邊。
B：消除方法
1：邊撐剪刀配套良好，安裝正確。
2：技術(shù)改進。
（1）：減少換入梭子尾紗造成毛邊的方法
   a:前閘軌上裝鋼絲或毛刷。
   b：梭庫上加裝橡皮筋。
   c：梭庫托腳上加毛刷。
   d：阻梭板上開槽。
（2）：減少換出梭子尾紗造成毛邊的方法
   a：梭箱底板開槽。
   b：扇形制動器桿裝毛刷。
   c：筘座上裝毛刷。
二：緯縮
緯縮疵點在布面上的形態(tài)，大體可分為扭結(jié)緯縮、經(jīng)向一直條緯縮、一處性方塊形緯縮和分散性緯縮。
（一）：四種類型緯縮產(chǎn)生的共性原因
A：形成原因
  1：原紗質(zhì)量不良。
  2：緯紗的捻度過高。
  3：緯紗的回潮率過低。
  4：投梭作用不良。
  5：梭子狀態(tài)不良。
  6：開口清晰度不良。
B：消除方法
  1：改善原紗質(zhì)量。
  2：穩(wěn)定緯紗捻度。
  3：加強織機維修保養(yǎng)。
  4：適當增大梭子的導(dǎo)緯張力。
（二）：四種類型緯縮產(chǎn)生的非共性原因
A：形成原因
  1：扭結(jié)緯縮
（1）：緯紗在換梭側(cè)容易打扭彎曲。
（2）：梭子狀態(tài)的變化使緯紗產(chǎn)生橫向振動而形成卷曲扭結(jié)。
（3）：緯紗由滿管退繞至空管，其張力由小增大，使緯紗氣圈拋出梭腔外的機會相應(yīng)在變化。
（4）：梭子換梭側(cè)梭箱時，由于緯紗本身的回潮率低，捻度不穩(wěn)定，梭子導(dǎo)紗眼至布邊一段紗線非常松弛，當梭子一動，緯紗即開始扭結(jié)。
  2：經(jīng)向一直條緯縮
   由于織造開口工藝、投梭時間配合不當所造成。
  3：一處性方塊形緯縮
   一處性方塊形緯縮在府綢織物上較為突出。著主要是制織高密府綢織物時，四頁綜框開口工藝采用單踏盤的一次平綜方式時所造成。
  4：分散性緯縮
   主要是吊綜不良引起的。
B：消除方法
  1：針對扭結(jié)緯縮產(chǎn)生的特性，對緯紗采取給濕，增加張力，調(diào)整投緯時間。
  2：根據(jù)經(jīng)向一直條緯縮分布的區(qū)域與產(chǎn)生的規(guī)律調(diào)整開口工藝，1、2綜框采用早開口，3、4綜框采用遲開口。
  3：圓筒布經(jīng)向一直條緯縮宜采取下列措施。
（1）：對原紗及半制品質(zhì)量的要求。
   a：選擇捻度較小的原紗作緯紗，經(jīng)紗的棉雜應(yīng)小而少，表面毛羽少，紗身較光滑，使經(jīng)紗不易帶住梭道內(nèi)引出的緯紗造成緯縮。
   b：為了改善織口清晰度，，減少織造中斷頭，經(jīng)紗上漿率宜高些。
（2）合理選擇織造工藝參數(shù)；圓筒布在1511型或1515型有梭織機上制織，常用多臂式開口機構(gòu)。
  4：一處性方塊形緯縮的消除方法，可從經(jīng)、緯向兩方面同時采取措施。
（1）：經(jīng)向：將密度較高的經(jīng)紗，開口時相鄰經(jīng)紗交叉分開，亦即將（高密度府綢織物）開口時間，由一次平綜改為兩次平綜。吊綜的規(guī)格掌握小雙層開口的原則。從而減少經(jīng)紗之間的相互摩擦，增加開口清晰度。
（2）：緯向：在不影響斷緯、斷稀疵布增加的前提下，適當加大緯紗張力，壓縮氣圈，減少緯紗起圈現(xiàn)象。

（3）：在經(jīng)緯向采取措施的同時，為進一步改善織造時的開口清晰度，一般還可采用加大布面張力的措施。
  5：分散性緯縮
   日常生產(chǎn)中消除和修理分散性緯縮疵點的方法，基本上與解決星跳、沉紗的方法相同。重點介紹如下幾種方法：
（1）：吊綜牌樓盡量前移?？棛C正常運轉(zhuǎn)時，第一頁綜框以不碰筘帽為原則。要求綜框左右不晃動。
（2）：梭口清晰。吊綜不宜過低，特別是雙踏盤開口機構(gòu)小雙層開口規(guī)格左右要一致。
（3）：為了防止筘帽壓上層經(jīng)紗，鋼筘的高度可采用120.7mm。
（4）：采用尼龍吊綜帶可防止伸長。
（5）：投梭緩沖機構(gòu)維修應(yīng)符合要求，注意緩沖強力與梭子不正常的回跳現(xiàn)象。
三：輕漿、棉球
A：形成原因
  1：調(diào)漿成分選擇不當，或?qū){料性能不熟悉，上漿率規(guī)定過低。
  2：調(diào)漿時漿料與水的配比不當，或煮漿時蒸氣帶水過多，造成漿液太稀，粘度過低。
  3：調(diào)漿設(shè)備狀態(tài)不良，如閥門漏水、漏汽，水汽分離器失靈，輸漿系統(tǒng)不暢，漿料預(yù)熱器浮球閥門失靈，形成脫漿等。
  4：以淀粉為主體的漿料，淀粉未糊化，落漿多。煮漿時間不足或過長，使粘度下降。
  5：漿槽液面過低，車速太快，經(jīng)紗浸漿時間太短。
  6：漿槽蒸汽壓力低，漿液粘度高而不易滲透紗內(nèi)，造成表面上漿，紗線經(jīng)不起漿紗分絞及織造摩擦，漿膜破裂，落漿多。
  7：壓漿輥太輕或兩端加壓不勻，漿液不易滲透或滲透不勻造成表面上漿。壓漿輥太重，打慢車時出現(xiàn)輕漿。
  8：回漿使用過多，漿槽內(nèi)任意摻水、摻生漿，上機絨布過濕，開慢車時間過長等使?jié){液粘度下降。
  9：停車時間長，如處理疵點、落軸等造成短片段、橫向輕漿。
  10：緯紗經(jīng)精梳工序后，纖維平直，如鋼絲圈使用日久，稍有溝槽即摩擦纖維而聚結(jié)成球；其次細紗紡出過程中的氣圈大，與隔紗板的摩擦重，液易出棉球。
B：消除方法
  1：加強主漿料的試化驗工作，合理制定漿成分。
  2：正確制訂合理的上漿率。
  3：漿槽內(nèi)的漿液粘度，每漿一軸或兩軸應(yīng)測試一次，以控制上漿情況正常。
  4：漿槽改用雙浸雙壓機構(gòu)，可在一對壓漿輥之間，加裝羅拉浸沒輥，增加漿液滲透，提高上漿率。
  5：加強管道閥門的檢查，防止漏汽、漏水，使水氣分離器處于正常狀態(tài)，充分發(fā)揮其作用，使?jié){液濃度穩(wěn)定，經(jīng)常保持輸漿系統(tǒng)的暢通，防止堵塞，造成脫漿。
  6：加強操作管理，健全回漿使用制度。
  7：加強對細紗鋼領(lǐng)與鋼絲圈的配合管理，定期調(diào)換鋼絲圈。
  8：做好緯紗固定供應(yīng)工作，如發(fā)現(xiàn)緯向棉球疵布，及時跟蹤檢查，予以消除。
  9：發(fā)動群眾把好質(zhì)量關(guān)，細紗大斷頭接頭時，要查看管紗表面有無棉球，并及時處理。
四：跳花、跳紗、星性跳花
  A：形成原因
1：原紗及準備半制品質(zhì)量不良。
2：吊綜不良。
3：織機開口、投梭、送經(jīng)部分機構(gòu)狀態(tài)不良。
4：梭子狀態(tài)不良。
5：開口與投梭時間配合不當。
6：經(jīng)位置線失調(diào)。
7：織造時經(jīng)紗運動不穩(wěn)。
8：織機擋車操作不良。
9：纖維性能的影響。
B：消除方法
  1：提高原紗與半制品質(zhì)量。
  2：提高梭口清晰度。
  3：對滑動箱進行改進，確保皮圈有合適的滑動動程。
  4：高密織物（如府綢類）采用雙踏盤開口機構(gòu)。
  5：合理選擇織造工藝參變數(shù)。
   合理選擇織造工藝參變數(shù)是指開口時間、投梭時間急投梭力三者在一定的速度和織物幅度條件下迫害協(xié)調(diào)，使梭子飛行于清晰的梭口中。
  6：認真做好上軸工作。
  7：增加經(jīng)紗運動的穩(wěn)定性。
  8：圍繞減少“三跳”，加強運轉(zhuǎn)操作的預(yù)防工作。
（1）重視織軸半制品質(zhì)量的檢查。
（2）認真仔細檢查布面。
（3）認真做好清整潔工作
五：斷疵、斷經(jīng)
A：形成原因
  1：織造時經(jīng)紗斷頭。
  2：斷經(jīng)裝置不良。
  3：停經(jīng)架部分不良。
B：消除方法
解決斷疵、斷經(jīng)疵布的根本方法，應(yīng)以預(yù)防產(chǎn)生斷頭為主，從提高半制品質(zhì)量，加強溫濕度管理，做好綜筘保養(yǎng)和上軸吊綜工作，提高擋車操作水平等來降低經(jīng)紗斷頭。同時加強織機停經(jīng)架裝置的日常維護檢修，使機構(gòu)狀態(tài)正常，發(fā)揮應(yīng)有作用。
   主要措施：
   1：絡(luò)筒機配用電子清紗器。
  2：整經(jīng)機采用平行加壓措施和紅外線斷經(jīng)監(jiān)控器。
  3：高支高密織物采用組合漿料上漿。
  4：高密織物經(jīng)紗上漿采用雙漿槽工藝。
  5：滌棉織物經(jīng)紗上漿采用濕漿紗平行進烘房。
  6：漿紗后上蠟。
  7：做好織機停經(jīng)架的配套工作。
  六：斷邊
A：形成原因
  1：邊撐位置不正。
  2：停止掣子、撞嘴規(guī)格不正。
  3：鋼筘毛糙、安裝位置不正。
  4：吊綜規(guī)格不良。
  5：織軸軸幅與布幅差異過大。
B：消除方法
  1：提高經(jīng)紗半制品質(zhì)量。
  2：邊撐配套安裝要標準。
  3：停止掣子、撞嘴配套安裝要標準。
  4：保持綜絲、鋼筘狀態(tài)良好。
  5：吊綜應(yīng)良好。
  6：邊紗穿法應(yīng)符合要求。

七：沉紗
A：形成原因
  1：綜絲耳環(huán)斷裂。
  2：綜眼斷裂。
B：消除方法
  1：加強綜絲的保養(yǎng)與管理，按周期調(diào)換新綜絲，每片綜絲在穿筘使用前必須經(jīng)過仔細檢查。
  2：上軸工作必須注意安裝質(zhì)量，在運轉(zhuǎn)中，防止前后綜框相互碰撞，而造成綜環(huán)斷裂。
  3：綜絲耳環(huán)和綜眼涂尼龍，增加耐磨性能。
八：筘路、穿錯
A：形成原因
  1：鋼筘不良。
  2：織軸質(zhì)量不良。
  3：織機部分機構(gòu)狀態(tài)不良。
  4：織造擋車、上軸操作不當。
  5：穿錯主要是擋車工操作不慎而造成的。
B：消除方法
  1：健全鋼筘檢修制度，保持鋼筘狀態(tài)良好。
  2：認真執(zhí)行穿筘操作，加強穿軸質(zhì)量的檢查，消除穿錯。
  3：加強織機運轉(zhuǎn)操作管理，消除穿錯。
  4：改變雙層筘的穿法。防止穿錯。
  5：推廣新技術(shù)，提高鋼筘質(zhì)量，減少筘路疵點。
九：經(jīng)縮（吊經(jīng)）
A：形成原因
  經(jīng)向成條、塊狀的經(jīng)縮（吊經(jīng)），緯向一直條的經(jīng)縮波紋、浪紋。
  1：運轉(zhuǎn)操作不良。
  2：工藝配置不當。
  3：機械狀態(tài)不良。
B：消除方法
  1：減少經(jīng)紗扭縮（小辨子）。
  2：減少紗身毛羽，提高紗線的光潔度。
  3：提高經(jīng)紗張力和排列的均勻性可減少并頭、絞頭、倒斷頭。
  4：提高織機擋車、幫拆、上軸的操作水平。
  5：加強織機預(yù)防檢修工作，調(diào)換磨滅零部件，防止松動。
  6：改進定筘鼻和撞嘴。
  7：改進穿綜工藝。
  8：改進織造開口工藝。
  9：排除硬絲。
十：脫緯、雙緯與斷緯
（一）脫緯
  A：形成原因
1：緯紗成形不良。
2：緯紗卷繞不良。
3：緯紗狀態(tài)不良。
4：織機機械狀態(tài)不良。
5：緯管規(guī)格不當及梭管配套不良。
  B：消除方法
1：細紗成形凸輪反裝。
2：適當放大緯紗斜線螺距。
3：改進成形凸輪，增強卷繞作用。
4：改進細紗成形機構(gòu)。
5：加重鋼絲圈。
6：加強緯紗落紗管理。
7：加強投打部件的檢修。
8：緯紗給濕。
9：加強緯管的管理。
（二）雙緯和斷緯
  A：形成原因。
1：原紗質(zhì)量不良。
（1）緯紗成形不良。
（2）外觀質(zhì)量不良。
（3）生頭不合規(guī)格。
2：織機狀態(tài)不良。
（1）誘導(dǎo)裝置不良。
（2）梭箱、邊撐部分不良。
（3）投梭機構(gòu)不良。
（4）梭子通道部分有缺口。
3：梭子不良。
4：梭管配合不良。
5：加梭操作不良。
6：多臂裝置不良。
B：消除方法
1：提高緯紗質(zhì)量。
2：織機機械狀態(tài)保持良好。
3：提高梭子質(zhì)量。
4：統(tǒng)一緯管、梭子規(guī)格，加強梭、管配套管理
十一：稀緯、密路（包括歇梭、橫檔）
A：形成原因
  1：打緯機構(gòu)得間隙過大。
  2：吊綜不良。
  3：誘導(dǎo)裝置失靈。
  4：送經(jīng)與卷取機構(gòu)不良。
  5：織機上軸、擋車操作不良。
B：消除方法
  1：打緯機構(gòu)各部件的間隙應(yīng)達到要求。
  2：保持吊綜良好，符合要求。
  3：誘導(dǎo)裝置規(guī)格正確，作用良好，并實行備件輪換。
  4：送經(jīng)、卷取機構(gòu)狀態(tài)良好。
  5: 提高上軸、運轉(zhuǎn)操作水平。
  6：技術(shù)改進。
（1）推廣斷緯防稀裝置（即點啄式緯停裝置），減少稀緯疵點產(chǎn)生。
（2）采用SJ—P型自調(diào)式送經(jīng)裝置，減少開車稀密路。
（3）采用織機驅(qū)動控制裝置（定位開關(guān)車裝置）。
（4）采用NT3—901型刺毛輥加壓裝置。
（5）推廣筘帽包鐵和筘帽保護鐵措施。
（6）選用全握式筘夾軸中托腳。

（7）加裝機電混合式織機驅(qū)動裝置。
十二：段織和云織
A：形成原因
  1：送經(jīng)機構(gòu)作用不良。

  2：張力調(diào)節(jié)機構(gòu)安裝不靈活。
  3：送經(jīng)機構(gòu)的缺陷。
  4：卷取機構(gòu)不良。
B：消除方法
  1：使送經(jīng)機構(gòu)處于正常狀態(tài)。
（1）送經(jīng)齒輪應(yīng)陪同輪換。
（2）蝸輪、蝸桿嚙合適宜。
（3）張力扇形桿上升、下降正常。
（4）采用摩擦鋸齒輪制動裝置。
  2：采用外側(cè)送經(jīng)裝置。
  3：卷取機構(gòu)處于正常狀態(tài)。
（1）刺毛輥實行配套輪換。
（2）合理選用不同型號的刺毛鐵皮。
（3）卷取齒輪保持良好的狀態(tài)。
  4：做好緯紗給濕定捻工作。
  5：加強上軸操作和綜框的管理。
十三：油疵、漿黃斑、煤灰紗
（一）油漬
  A：形成原因
   油漬產(chǎn)生的原因錯綜復(fù)雜，最主要是由于管理不善，清整潔工作不良所致。
  B：消除方法
   加強對各工種的責(zé)任教育，深入全面發(fā)動群眾，人人把關(guān)，互相監(jiān)督，認真執(zhí)行加油、揩車操作規(guī)程，加強紡織兩部之間的油疵管理，加裝防護油罩，改進漏油、散油等措施。
（二）黃斑、漿斑
  A：形成原因
1：長條形漿斑
   由于漿紗機停車時間過長所引起的。
2：塊漿斑
   （1）油脂質(zhì)量差。
   （2）漿槽底部聚結(jié)的漿塊沉淀物，由于蒸汽壓力不穩(wěn)定，突然過高或忽高忽低而被沖擊浮起，粘附于經(jīng)紗上，經(jīng)壓漿輥壓榨，形成淺色的塊漿斑。
3：分散性漿斑
   主要是漿液表面結(jié)皮，被帶上經(jīng)紗所形成。
  B：消除方法
1：加強油脂規(guī)格的驗收和調(diào)制工作。
2：徹底做好調(diào)漿、漿紗機械的清潔工作。
3：加強操作管理。
4：防止?jié){液面結(jié)皮。
（三）煤灰紗
  A：形成原因
   進入細紗車間的空氣，雖然經(jīng)過空調(diào)設(shè)備的洗滌作用，但是不可能徹底清除空氣中的煤灰微粒。當室外氣壓低、風(fēng)速慢、濕度高（迷霧天）時，空氣中的煤灰微粒含量較多，一般在深夜12點以后到翌晨9點左右，由于這段時間內(nèi)，地球表面溫度下降，氣壓降低，空氣中煤灰微粒下沉，最易發(fā)生煤灰紗。
  B：消除方法
1：加強通風(fēng)調(diào)節(jié)管理。
2：加裝空氣過濾裝置。
3：采用毛刷轉(zhuǎn)移細紗上的煤灰。
4：加強煤灰紗的現(xiàn)場管理。
十四：狹幅、長短碼
A：形成原因
  1：織物工藝設(shè)計配置不當。
  2：溫濕度調(diào)節(jié)不良。
  3：漿軸半制品不良。
  4：織機邊撐作用不良，送經(jīng)裝置機械狀態(tài)不正常。
  5：緯紗張力過大或回潮率低，影響不幅正常。
  6：管理不善造成短碼。
B：消除方法
  1：加強布幅、布長的日常管理工作。
  （1）整理部門應(yīng)健全成布幅寬、長度的檢查與紀錄制度。
  （2）加強織造車間的布面幅寬和溫濕度的檢查工作。
  （3）加強漿紗墨印長度的測量。
  （4）加強鋼口筘號的抽驗。
  （5）加強成包成捆前后的布幅、折幅試驗，掌握變化規(guī)律。
  （6）布機翻改品種，每翻一臺需檢測布幅。
  2：使織機出于正常狀態(tài)。
  （1）漿紗打印裝置、碼表測長裝置應(yīng)結(jié)合大小平車進行維修，傳動皮帶松緊應(yīng)定期校正。
  （2）織機送經(jīng)裝置結(jié)合送經(jīng)鋸齒輪進行配套。
  （3）織機邊撐進行配套，小刺軸定期調(diào)換，以增加伸幅作用。
  3：技術(shù)上的改進。
  （1）漿紗機使用回潮指示儀。
  （2）采用漿紗伸長調(diào)節(jié)裝置。
  （3）加強邊撐伸幅作用。
十五：方眼
   平紋織物布面呈現(xiàn)網(wǎng)狀針孔現(xiàn)象的稱為方眼。
A：形成原因
  1：后梁位置太低。
   開口以后上下層經(jīng)紗的張力差異過小，當緯紗收縮時，經(jīng)紗不易隨緯紗作橫向移動，故在打緯后的筘齒空隙不能彌補，形成布面方眼。
  2：后梁左右不水平，兩邊經(jīng)紗產(chǎn)生差異，張力大的一邊布面豐滿受到影響，致使產(chǎn)生方眼。
  3：停經(jīng)架離織口太近。使梭口張力增大，影響經(jīng)紗不易游動移位而產(chǎn)生方眼。
  4：吊綜太高或邊撐桿太低。這兩種情況都會減少上下層經(jīng)紗得張力差異。布面容易產(chǎn)生全幅性和邊部方眼。
  5：吊綜太緊，在打緯時造成經(jīng)紗在綜絲綜眼中游動困難，打緯時打緯區(qū)經(jīng)紗張力增大得不到補償，經(jīng)紗條干受到破壞，而織物表面呈現(xiàn)稀瘦不豐滿現(xiàn)象，嚴重形成方眼。
  6：綜絲鐵梗彎曲，造成綜眼不在同一水平線上，部分凸出得綜絲也會產(chǎn)生方眼。
  7：綜框下端綜夾損壞或失落，使下層經(jīng)紗遠離走梭板。
  8：經(jīng)紗張力過大，也就是相當于減少上下兩層經(jīng)紗得張力差異。
  9：起動聯(lián)合器中制動輪盤相互接觸不密切，在織造時產(chǎn)生間隙滑移，特別是打緯時阻力大，滑移增大，削弱打緯力，使布面產(chǎn)生方眼。
  10：開口時間配合不當。開口時間早，經(jīng)紗對緯紗的抱合角度比較大，打緯以后緯紗不易反撥后退，布面比較豐滿，有厚實感。開口時間遲，經(jīng)紗張力小，打緯時張力也小，如有個別經(jīng)紗過松，將造成布面不平整。此外，由于開口遲，上下兩層經(jīng)紗張力差異小，上層經(jīng)紗不易作側(cè)向移動，因而布面上會出現(xiàn)方眼。
  11：停止掣子撞嘴接觸位置不合規(guī)格，筘夾軸鉤腳失效或松動，使鋼筘打緯時受到布面的反作用力而發(fā)生后讓，緯紗不能達到規(guī)定的位置，造成方眼。
B：消除方法
  1：為了消除方眼，使布面豐滿平整，一般平紋織物的后梁比胸梁高19~20MM。綜眼低于經(jīng)平均線12.7MM，停經(jīng)架墻板離胸梁前邊緣以210MM為宜。
  2：吊綜不宜過緊。吊綜高低以下層經(jīng)紗貼近走梭板為準。邊撐桿位置低于胸梁6.35MM為宜。
  3：筘片的厚度酌量減薄，或?qū)⒃瓉硪惑卮┧母母臑橐惑卮﹥筛?，方眼可獲得改善。
  4：打為機構(gòu)良好，確保足夠、均勻的打緯力，以消除方眼。
十六：結(jié)頭（軋梭與飛梭）
一：梭道軋梭與飛梭
（一）梭子定位不準。
  1：投梭不良。
（1）投梭機構(gòu)中的主要螺栓松動。
   消除方法：加強巡回檢修和重點檢修外，可加厚墊圈。增加彈簧墊圈瑣緊螺母等。
（2）投梭機構(gòu)中安裝不良或磨損。
   消除方法：投梭棒在筘座內(nèi)的位置應(yīng)居中。磨損較多或有裂縫的側(cè)板用皮，必須調(diào)換。磨滅的投梭鼻可調(diào)面使用。使用丁腈皮結(jié)后，可在投梭棒與皮結(jié)接觸處涂一薄層油脂或蠟。
  2：緩沖裝置作用不良。
（1）皮圈狀態(tài)不良，引起梭子不正，投梭力不正，造成軋梭與飛梭。
   消除方法：
   a：控制皮圈的來去動程，一般以投梭棒在箱底板上左右往復(fù)動程以34.9~41.3mm為宜，并同時調(diào)整緩沖皮帶的動程。
   b：使用丁腈皮圈可在皮圈表面用油布抹擦，使皮圈在皮圈架中作用靈活。
   c：新皮圈上機使用時因伸長小，緩沖皮帶的動程要相應(yīng)調(diào)整，以較小為宜。
   d：在高速和闊幅織機上，可將筘座上緊固皮圈架的木螺栓改用金屬螺栓。
   f：將皮圈的寬度由40mm改為45~50mm，宜減少皮圈伸長和皮圈架松動。
（2）三輪緩沖裝置安裝規(guī)格不正。
消除方法：使三輪緩沖應(yīng)在投梭棒回退時接觸。投梭棒受梭子撞擊后，能向外移動，與皮圈同時發(fā)生作用，此時彈簧盤的凸口與緩沖器腳的凸口相距約為 9~12.5mm；當梭子投出后，彈簧盤回復(fù)至原來位置，兩個凸口應(yīng)輕輕相接，如過緊或過松，應(yīng)調(diào)整彈簧彈力。側(cè)板頂部與偏心盤相距約12~13mm，如超出規(guī)格，可調(diào)節(jié)緩沖皮帶的長度。
  3：兩側(cè)梭箱安裝不良。
   消除方法：
   a：校正梭箱內(nèi)側(cè)較梭子寬3.2mm，外側(cè)較梭子寬1.6mm。
   b：制梭鐵凸出的規(guī)格，內(nèi)側(cè)應(yīng)較梭箱背板低0.8mm，外側(cè)應(yīng)較梭箱背板凸出3~4mm。制梭鐵與梭箱底板呈86.5度。
   c：制梭鐵彈簧彈力的松緊，以梭子在梭箱內(nèi)能用手推動為宜。
  4：搖軸、踏盤軸及傳動牙輪內(nèi)不良。
   消除方法：
   a：加強日常檢修維護，保證兩主軸運轉(zhuǎn)正常。
   b：在安裝兩傳動牙齒時，齒尖與齒根間的間隙應(yīng)為1.6mm，以防止牙輪的磨損。發(fā)現(xiàn)齒尖寬度磨損2mm時，應(yīng)調(diào)換投梭點的位置，一般36牙、72牙可移動三次。
  5：梭子質(zhì)量不良。
   消除方法：同臺織機的梭子規(guī)格應(yīng)嚴格統(tǒng)一，梭子的整修要求。
（二）開口與投梭運動配合不當。
  1：開口時間的變化。
   消除方法：
   開口時間應(yīng)根據(jù)織物組織、經(jīng)緯密度、布幅寬狹、織機車速以及織物外觀效應(yīng)和織疵等因素確定。一般情況下，平紋織物經(jīng)密高、布幅寬、車速快，可適當提早開口時間；斜卡織物經(jīng)密低、車速慢時，可采用較遲或中開口的工藝。
  2：投梭時間的變化。
   消除方法：校正投梭時間，當投梭棒和皮結(jié)在梭箱的外側(cè)時，調(diào)整投梭轉(zhuǎn)子正好與投梭鼻接觸，測量鋼筘到胸梁的距離。投梭時間的允許差異，按織物工藝設(shè)計標準為+-3mm。
（三）：梭子飛行布穩(wěn)。
  1：邊撐位置安裝布良。
   消除方法：邊撐位置的校正，應(yīng)結(jié)合上軸進行，用隔距片檢查。正確的邊撐高低位置，一般平紋織物當彎軸在前心時，邊撐與走梭板的間隙應(yīng)為8.5mm。
  2：吊綜不良。
（1）吊綜高低或不平。
   消除方法：采用單踏盤的府綢織物，一般下層經(jīng)紗離走梭板的空隙0.2mm，即下層經(jīng)紗正好浮在走梭板上；采用雙踏盤的府綢織物，下層經(jīng)紗離走梭板的距離，第一、二頁綜框為0.8mm，第三、四頁綜框為2.4mm。
（2）吊綜軸安裝位置不正。
   消除方法：府綢織物吊綜軸的安裝規(guī)格，采用單踏盤時，吊綜軸至頂梁后邊沿的距離為165mm；采用雙踏盤時，吊綜軸至頂梁后邊沿的距離為80mm。
3：開口、送經(jīng)、卷取部分機件松動磨損。
   消除方法：加強上述部件的檢修維護保養(yǎng)及調(diào)換工作，保證梭口高度符合要求。梭口高度的校正，以彎軸在后心梭子前壁和上層經(jīng)紗應(yīng)有3~5mm的間隙，下層經(jīng)紗距走梭板有0.2~1.0mm的間隙。
4：鋼筘弧度不正。
   消除方法：鋼筘中央應(yīng)比梭箱底板兩側(cè)外邊緣凸出4mm，同時梭箱底板外端與內(nèi)端的寬度也有不同，裝在筘座上，內(nèi)端比外端向后1.6mm，而走梭板較梭箱底板后凸0.8mm，因此鋼筘的弧度合計4mm。
5：走梭板弧度過大，過小或狀態(tài)不良。
   消除方法：走梭板的中央比梭箱底板兩側(cè)外端的邊緣低4mm，同時梭箱底板外端和內(nèi)端的厚度也有不同，裝在筘座上的內(nèi)端比外端低2.4mm，走梭板弧度合計4mm。走梭板應(yīng)重新刨正，或在筘座和走梭板間墊硬紙柏校正。
6：梭箱背板安裝不良。
   消除方法：
   a：使梭箱背板的內(nèi)側(cè)面和梭箱底板密切接合并在一直線上。梭箱背板和活動背板在鉸鏈彈簧的接合處應(yīng)靈活?；顒颖嘲宓膹椈蓮椓σm中。
   b：梭箱背板、活動背板的角度應(yīng)與梭子后背的角度一致，用隔距塊校正，度得有間隙。
   c：包頭鐵或龍門檔應(yīng)比活動背板低0.4mm，不能相互平齊。已磨損、低陷的活動背板頭端應(yīng)拆下刨平或加裝鐵板，拼鑲小塊丁腈，或包頭鐵全部不用鐵制。龍門檔改用尼龍制品，以減少梭子磨損，保證梭子飛行穩(wěn)定。
7：龍門檔彎曲或角度不正，凸出筘面。
   消除方法：龍門檔彎曲或角度不正，損壞的應(yīng)換掉，不能繼續(xù)使用。
8：剛筘安裝和狀態(tài)不良。
   消除方法：
   a：鋼筘的下筘條應(yīng)完全嵌入走梭板下面，筘夾木以壓主下筘條的中心為宜。
   b：用鋼筘角度定規(guī)檢查校正，上下不得有空隙。采用活絡(luò)鋼筘調(diào)節(jié)裝置來調(diào)節(jié)角度，或筘帽與筘座腳間增減紙柏墊正角度。
（四）：經(jīng)紗保護裝置作用不良。
      消除方法：
      （1）校正耳形滑板與筘夾軸得安裝規(guī)格。
      （2）耳形滑板與耳形滑板轉(zhuǎn)子得接觸時間，一般與投梭時間相同。
      （3）筘帽得安裝要求，一般以筘夾木能夾住鋼筘得筘梁略超過一半即可。鋼筘向后退出時，轉(zhuǎn)動角不宜小于60度。
      （4）校正定筘鼻與撞嘴得接觸深度，彎軸在前心時，嚙合得深度以12~13mm為宜。密度較大得府綢一般應(yīng)調(diào)整為13mm，以防炸筘現(xiàn)象發(fā)生。
      （5）筘夾軸彈簧彈力不應(yīng)過緊，以耳形滑板與轉(zhuǎn)子脫離接觸而定筘鼻與撞嘴尚未嚙合時，用兩手稍許用力即能推出鋼筘為宜。
二：換梭軋梭與飛梭
（一）梭子定位不準（參閱梭道軋梭與飛梭部分）
（二）自動換梭梭箱安裝規(guī)格不良。
  1：推梭框安裝不良。
   消除方法：
   （1）推梭框伸出的位置，當彎軸在前死心時，推梭框應(yīng)凸出前閘軌0.8mm，推梭框頭端平面與梭箱底成直角，推梭框與梭箱底板高低距離為1.6mm。一般是滿梭換入梭箱后，轉(zhuǎn)動彎軸，推梭框接觸梭子，梭子在梭箱內(nèi)有少許前后橫動為宜。
   （2）安全彈簧要有適當強力能支持鞍形螺釘將滿梭推入梭箱，并不使安全彈簧桿有跳動現(xiàn)象。
   （3）撞嘴應(yīng)位于鞍形螺釘中央或稍許偏下0.4mm。在寬幅織機上，撞嘴抬起應(yīng)偏高為宜。
  2：梭子換入不平行。
（1）前閘軌安裝不良。
      消除方法：
      a：用梭箱角度定規(guī)校正前閘軌與梭箱底板的夾角，夾角為90度。
      b：用前閘軌定規(guī)校正高低位置，使其上面距梭箱底板為47.6mm。
      c：前閘軌彈簧彈力的大小，以換梭動作完成后，前閘軌能迅速落下而不發(fā)生回跳為原則。
（2）前凸板安裝不良。
      消除方法：
         a：前凸板的高低位置應(yīng)比梭箱底板高出0.8mm。前凸板落下時與梭箱底板成20度傾角。為了保證梭子能平行換入，宜在前凸板裝配前先加工處理，使兩側(cè)比中央低下0.2mm。
         b：一般用梭子來校裝前凸板與托架的前后位置，內(nèi)側(cè)托腳的里側(cè)距梭箱活動背板較梭寬3.2mm，外側(cè)托腳距揚起背板較梭寬1.6mm，左右橫動不超過0.4mm。
（3）梭箱蓋板安裝不良。
      消除方法：梭箱蓋板的安裝位置，當前閘軌抬足時，它的下面仍需低于梭箱蓋板的下面0.8mm。
  3：揚起背板安裝不良。
   消除方法：
   （1）揚起背板抬起或落下的位置應(yīng)保持密接。高低位置于梭箱低板間隔以9mm為宜。
   （2）揚起背板在抬足時，托梭鋼絲表面應(yīng)低于梭箱底板1.6mm，前后距離應(yīng)小于半只梭子。校正時應(yīng)注意托梭鋼絲不得松動。
   （3）控制木于前閘軌得前后位置，應(yīng)校正為兩只梭子的寬度（一正一反）加0.8mm。高低位置應(yīng)較梭箱底板高13mm。
  4：梭庫安裝不良。
   消除方法：
   a：梭庫內(nèi)梭子于前閘軌前側(cè)面應(yīng)平行并保持間隔為0.8~1.6mm。
   b：梭子應(yīng)緊貼阻梭片，并在梭庫內(nèi)僅留一只梭子時仍能自然輕快下落。目前許多工廠普遍采用5.5~6mm厚的硬橡皮，代替銅制和尼龍阻梭片。
   c：梭庫腳應(yīng)與梭箱底板平行，并高出1.6mm。
（三）誘導(dǎo)裝置的配合不良
  1：交叉錠狀態(tài)不良。
   消除方法：校正交叉錠與交叉錠鉤的作用時間，當彎軸在前死心，梭子在開關(guān)側(cè)，緯紗凸輪向前，交叉錠正好落入交叉錠鉤內(nèi)。
  2：制御桿與制御芯子的間隙不當。
   消除方法：校正兩者間隙，應(yīng)為0.8mm。
梭織特有織疵
一：緯縫
（一）形成原因
1：經(jīng)紗上機張力不良。
（1）后梁位置過高或過低，使經(jīng)紗上機張力不勻。
（2）送經(jīng)裝置不良，使經(jīng)紗上機張力不勻，忽緊忽松，產(chǎn)生緯縫。
（3）卷取裝置不良。
2：邊撐伸幅作用不良。
（1）邊撐刺環(huán)回轉(zhuǎn)不靈活。
（2）邊撐銅環(huán)尖頂與邊撐蓋板間得距離不合要求，兩側(cè)邊撐高低、前后位置不一致，均會導(dǎo)致布幅兩邊得伸幅作用用力發(fā)生差異。
（3）邊撐蓋板前邊緣太高，銅刺軸偏后，使織口與走梭板得距離加大，邊撐對布邊包圍角得作用減小。
（4）邊撐安裝位置不良，離鋼筘過后，離走梭板過高，使打緯區(qū)增大。
（5）織口與布邊經(jīng)紗不垂直。
（6）邊撐彈簧彈力太弱，打緯時使邊撐造成后退現(xiàn)象。
3：開口不良。
（1）開口過遲，會造成緯縫。
（2）梭口高低不一，會造成緯縫。
4：緯紗形成不良。
緯紗退繞時，張力過小，與經(jīng)紗層交織時引起彎曲，會造成緯縫疵點。
5：打緯力不足。
燈芯絨織物是大張力織物，在打緯時經(jīng)紗對鋼筘產(chǎn)生較大得阻力，如果打緯裝置不良，就減弱了鋼筘的打緯力，使緯紗不易被打緊，嚴重時造成緯縫疵點，
（二）消除方法
1：經(jīng)紗上機張力處于良好狀態(tài)。
（1）后梁停經(jīng)架位置應(yīng)符合工藝要求。
（2）使送經(jīng)、卷取機構(gòu)處于正常狀態(tài)，經(jīng)紗上機張力要均勻穩(wěn)定。
2：邊撐伸幅作用良好，采用9~13環(huán)環(huán)形邊撐，并要求安裝符合規(guī)格。
3：選擇合理的開口時間與梭口高度。
制織緯密較大的平紋底燈芯絨織物，以選用較早的開口時間為宜，使打緯時經(jīng)紗受到附加張力作用，有利于緯紗扣緊，防止緯紗反撥，消除緯縫織疵。
4：緯紗成形良好，張利適中。
5：保證足夠的打緯力。
二：陰陽條、寬窄條、提花錯條
（一）陰陽條
A：形成原因：
  1：第三、四頁綜的松緊和梭口高度不一致，或踏綜桿轉(zhuǎn)子直徑大小有差異，踏盤外形曲線磨滅，均會造成全幅性的陰陽條。
  2：吊綜不平齊，綜框一側(cè)偏高或一側(cè)偏低，綜夾脫落等，均會使布幅的部分片段有陰陽條。
  3：邊撐桿不平直，安裝不水平，邊撐盒前、后、上、下有傾斜現(xiàn)象等，均會造成距布邊20cm以內(nèi)的陰陽條。特別是邊撐桿兩端向下彎曲，是布邊處產(chǎn)生陰陽條的主要原因。
B：消除方法：
  1：加強開口機構(gòu)的維護檢修，使設(shè)備狀態(tài)符合產(chǎn)品工藝要求。
  2：適當加大織機的上機張力，以保證在打緯時，經(jīng)紗有足夠的張力。
  3：采用早開口工藝使織機打緯時，經(jīng)紗張力較大，以彌補各頁之間的張力差異，減輕凹凸條之間的明顯差異。
  4：邊撐桿必須保持平直，安裝要水平，邊撐盒的位置應(yīng)適當，前后、上下均不得有傾斜現(xiàn)象。
  5：停止掣子、撞嘴嚙合深度應(yīng)一致，嚙合量不得小于12.7mm（1/2英寸），兩者間隙，在不互相碰撞的情況下應(yīng)盡量縮小，以保證織口位置穩(wěn)定，減少織口受打緯作用而產(chǎn)生前后游動。
（二）：寬窄條
A：形成原因：
寬窄條產(chǎn)生的主要原因是細條絨絨條紋路細，經(jīng)紗密度較一般中、寬條燈芯絨小，因此鋼筘筘齒間隙稍有不勻或筘片過軟，布面上即會呈現(xiàn)寬窄條現(xiàn)象。其次，擋車工操作不當，織物組織穿錯，也會造成寬窄條。此外，經(jīng)紗，特別是壓絨線的經(jīng)紗中夾有粗細紗，使經(jīng)縮率發(fā)生不正常的變化，亦會出現(xiàn)寬窄條疵點。
B：消除方法：
  1：加強鋼筘檢修，保證鋼筘質(zhì)量。
  2：織機擋車工結(jié)合布面巡回檢查，如發(fā)現(xiàn)布面有寬窄條，應(yīng)檢查鋼筘。
（三）提花錯條
A：形成原因：
  1：制作紋釘時，應(yīng)加強檢查，防止釘錯。
  2：擋車工在處理壞布時，花型未對準，造成錯條疵點。
B：消除方法：
1：制作紋釘時，應(yīng)加強檢查，防止錯釘。
2：擋車工在處理壞生活時，要仔細對好花型，開車前還應(yīng)認真檢查，防止產(chǎn)生錯條疵點。
三：裙子皺
A：形成原因：
  1：纖維性能不同的影響。
  2：纖維收縮時所需溫度的影響。
  3：筒子里外層收縮率有差異。
  4：筒子在蒸缸內(nèi)的位置不同，影響定捻差異。
  5：緯紗特數(shù)（支數(shù)）用錯。
  6：緯紗捻度差異。
B：消除方法：
  1：滌綸原料變更前，首先要掌握沸水收縮率，如前后批差值較大，應(yīng)做到“先做先出、先進先用”，嚴格分開使用，防止產(chǎn)生裙子疵點。
  2：滌綸原料變化，要制訂適當?shù)亩砜刂茰囟?，使混用不同滌綸纖維的紗線，在定捻過程中少收縮，或收縮程度接近，以力織造。
  3：蒸缸內(nèi)鋁質(zhì)蒸紗板上應(yīng)均勻打孔，使缸內(nèi)各部位溫度接近，減少上、中、下層和同層左、中、右筒子的定捻差異。
  4：根據(jù)前后道工序的要求，適當規(guī)定筒子直徑，減少筒子里、外層定捻收縮率的差值。
  5：定期測定蒸缸實際定捻率，減少缸與缸之間的定捻差異。
  6：嚴格執(zhí)行工藝要求，蒸汽壓力、溫度、抽真空次數(shù)、保溫時間等工藝和操作方法，應(yīng)嚴格按規(guī)定執(zhí)行，以減少同臺缸與缸之間定捻差異。
  7：加強日常生產(chǎn)管理。在日常生產(chǎn)中，發(fā)覺外界條件突變，必須實測定捻率。定捻率相差過大時，蒸紗應(yīng)嚴格分開使用，避免產(chǎn)生裙子皺。
四：布輥皺
A：形成原因
滌綸纖維表面光滑，單紗較高，受外力易伸長消除外力后回縮。
B：消除方法
  1：改用橄欖形固定導(dǎo)布輥。
  2：選用鑼旋形導(dǎo)布輥。
  3：加裝弧形桿（板）。
  4：加大卷布輥與刺毛輥之間的壓力。
五：黑白面布
A：形成原因
  滌棉或其他化纖織物在織造過程中，由于開口、打緯等運動，經(jīng)紗磨擦大而產(chǎn)生較強的靜電。當織機停車后，靜電不易導(dǎo)出，從而吸附空氣中混有濕度較大的煤灰微粒。經(jīng)紗磨擦愈厲害，靜電產(chǎn)生愈強，而吸附的煤灰微粒也愈多，所以織口處形成的黑白布面就更明顯。
B：消除方法
  1：廠區(qū)周圍空氣中含油較多時，要加強空調(diào)洗滌室進風(fēng)窗的管理，盡量少用室外空氣。
  2：織機停車在5個班及以上時，經(jīng)紗上應(yīng)噴射滑石粉?？棛C停車前，空調(diào)洗滌室應(yīng)提前40min停止給濕，使車間濕度降低，以防止產(chǎn)生黑白面布。
  3：織機停車3個班及以上時，可采取人工輪流開車，并制織約2mm布后停車，也有一定收效。
六：白斑疵
A：形成原因
通過對白斑形狀、部位分析，白斑的形成主要是在織造過程中產(chǎn)生的。
B：消除方法
  1：加強基礎(chǔ)維修保養(yǎng)工作，充分發(fā)揮投打、緩沖、制梭的作用；適當推遲開口和投梭時間，做到當彎軸在后死心附近時，梭口最大，下層經(jīng)紗位置最低，使梭子出梭口時，飛行穩(wěn)定，減少梭子上浮現(xiàn)象，從而減少經(jīng)紗和緯紗擦傷機會。
  2：為了減少緯紗在梭箱內(nèi)的碰擦機會，前閘軌下沿刨去10mm寬、1.5mm深的一條凹槽，拋成小圓角，保持凹槽光滑，盡量減少緯紗在前閘軌和梭子前壁之間的擦傷機會。
  3：梭子前壁引紗槽改寬至18mm，減少緯紗與梭箱前板的擦傷機會。
  4：適當增加緯紗舒解張力。在梭子內(nèi)壁左右對稱處增加一撮毛，以擴展緯紗退繞長度和氣圈高度，從而減少緯紗與梭箱自動部件相碰。
  5：減少中長織物的白斑疵，除了在布機上降低邊撐位置，減小上機張力，延遲投梭時間等措施外，可采用彈性走梭板。即在走梭板上，貼3mm厚、50mm長的白呢，使梭子在飛行時保護緯紗，防止碰傷。
七：魚鱗片
A：形成原因
通過歷年統(tǒng)計資料分析，魚鱗片的產(chǎn)生除與季節(jié)變化有關(guān)外，還與使用的漿料和漿紗回潮率及毛邊疵點的增加有關(guān)。
B：消除方法
  1：黃霉季節(jié)，漿料中停用吸濕劑甘油，以減小紗線吸濕能力。
  2：采用漿紗后上蠟工藝。
  3：加強對空調(diào)設(shè)備的管理，盡量把車間相對濕度控制在65%~70%之間。
  4：保持3%~4%的漿紗回潮率，以減少紗線在織造過程的磨擦而損傷漿膜，以控制落物量
八：條影
  A：形成原因
1：經(jīng)紗短片段的條干不勻，是造成布面條影的主要原因之一。
2：經(jīng)紗排列不勻亦是產(chǎn)生條影與布面不勻整的原因之二。
3：經(jīng)紗上漿后，紗線雖具有良好的剛性，但柔軟性與彈性都較差。
4：其他方面，如漿紗質(zhì)量不好，織造時開口不清，三頭疵點多，綜絲、綜框狀態(tài)不良、上軸吊綜、綜筘保養(yǎng)等不良，均會使織物產(chǎn)生條影。
  B：消除方法
1：改善紗線條干CV值水平，合理選擇紗線捻度是解決條影的根本途徑。
2：在絡(luò)筒機上加裝電子定長裝置。
3：鋼筘選用優(yōu)質(zhì)鋼材，規(guī)定鋼筘的使用周期，筘片均勻度應(yīng)加強檢查和維修。
4：制織細布、府稠、羽絨等平文織物，提高后梁高度，增加上下經(jīng)紗張力差異，是改善布面條影與勻整豐滿度的有效方法之一。